À l’occasion de la tenue d’une plénière organisée par le que le Rail Open Lab (ROL) organise portant sur le recyclage des cœurs de croisement en acier au manganèse destinés aux appareils de voies du fabricant, nous avons eu le privilège d’être conviés à la visite de la fonderie de Vossloh Switch Systems France (VSS) et d’assister à un groupe de travail du ROL.
La découverte de ce site, situé à Outreau (62), a été l’occasion pour le ROL de concrétiser l’expérimentation en cours au travers de la fabrication d’un nouveau cœur de croisement issu à 70 % du recyclage d’anciens modèles. Une proportion qui peut descendre à 30 % selon les matériaux récupérés. Toutefois, à terme, l’objectif visé est un taux de 90 %.
Cette cession a permis d’éprouver la faisabilité de créer une nouvelle filière d’économie circulaire, ou plutôt de boucle circulaire. Cette expérimentation a donc porté sur la récupération de 16 cœurs de croisement en fin de vie, leur découpe puis leur refonte… « Nous avons cherché différentes solutions en étant particulièrement vigilants aux vérifications environnementales écologiques sur toutes les étapes du process. », explique Christophe Quirin, Chef de projet Innovation chez VSS. La première marche à franchir aura été la collecte des matériaux, auprès des services de la RATP à qui les nouveaux cœurs sont destinés.
Le défi de la découpe
Si récupérer les anciens cœurs est une chose, les découper pour pouvoir les refondre en est une autre. En effet, l’acier au manganèse a ceci de particulier qu’il subit un phénomène d’écrouissage quand il est sollicité… Avec une dureté exceptionnelle comparée à celle d’un blindage, cette simple opération relève du défi. « Les propriétés de l’acier au manganèse rendent les solutions de découpe traditionnelle tout simplement inefficaces et onéreuses », poursuit Christophe Quirin.
Exit la guillotine de ferrailleur jugée pas assez puissante et dont la lame s’use instantanément. Idem pour la découpe au câble dont les coûts ont été estimés prohibitifs. Ou bien encore la découpe au jet d’eau qui s’avère particulièrement énergivore… Reste l’oxycoupage manuel. Une technique qui a fait ses preuves, mais en l’état semble incompatible avec une logique d’industrialisation. « Nous avons cherché à automatiser cette solution auprès d’une entreprise spécialisée. Après des essais infructueux qui n’ont même pas entamé l’acier, nous avons trouvé une solution grâce à des buses extrêmement spécifiques. » indique Christophe Quirin.
