Spécialiste français des systèmes de protection des hommes et des structures contre les chocs, l’entreprise Dyna Shock System (Dyna2S) propose des solutions d’amortissement uniques. Gardienne d’une technologie 100 % française, inventée et brevetée il y a 70 ans par les ingénieurs Jean et Jacques Jarret, cette PME, membre de la Fédération des Industries Ferroviaires, utilise en lieu et place des traditionnelles huiles de la gomme élastomère. Une technologie basée sur les qualités de compressionet de viscosité hydrostatique de ce composant. « Contrairement aux solutions hydrauliques traditionnelles qui utilisent de l’huile, notre procédé repose sur une gomme élastomère spécifique », confie Daniela d’Aloïa, Directrice Générale de l’entreprise.
Une solution fiable et viable
Durable, non polluant et recyclable à 100 %, ce produit dispose d’un avantage indéniable qui réside dans sa composition. Effectivement, la gomme élastomère est bien trop visqueuse (4 niveaux de viscosité disponibles) pour occasionner des fuites, même sous de fortes contraintes. Une performance qui impacte positivement la maintenance des amortisseurs de chocs. Conçus pour être totalement autonomes, ces derniers ne nécessitent pratiquement pas d’intervention humaine une fois installés. « Contrairement à l’hydraulique qui a souvent besoin d’un dispositif annexe comme de l’azote pour faire revenir le piston, la compression de l’élastomère permet un retour en position en une à deux secondes de façon autonome »
Des produits pour l’infrastructure et le matériel roulant
Une technologie utilisée dans de nombreux secteurs industriels tels que la sidérurgie, les ouvrages d’art ou la défense, ainsi que dans le ferroviaire. Un domaine d’activité jugé par Daniela d’Aloïa comme étant stratégique pour l’entreprise, qui concerne autant le matériel roulant que l’infrastructure. « Le ferroviaire (train, métro, tramway) représente entre 20 et 25 % de notre activité. Nous fournissons des amortisseurs de choc pour les heurtoirs de fin de voie métallique ou en béton, ainsi que des amortisseurs de barre d’attelage et de tamponnement frontal, des tampons… » Conçus en fonction des cas d’usages, les amortisseurs destinés aux heurtoirs offrent une puissance d’arrêt impressionnante. « En gare du Nord, par exemple, sur la ligne Eurostar, les amortisseurs de choc installés comme heurtoirs de sécurité peuvent stopper un train lancé à une vitesse de 7 km/h. » À noter que sur le territoire, les gares de Rennes et de Paris-Lyon sont équipées de heurtoirs fixes (installés sur des bâtis en béton ou métalliques) ou de heurtoirs glissants sur bâti métallique. Une solution dont les propriétés mécaniques permettent d’augmenter la distance de freinage et de réduire la violence d’un impact. Dyna Shock System n’est pas en reste dans le secteur du matériel roulant avec des dispositifs d’amortissement situés derrière les boucliers frontaux des tramways et des métros. « En cas d’impact, nos amortisseurs absorbent l’énergie pour éviter d’endommager la structure du véhicule. » Enfin, l’entreprise fournit également les cartouches d’attelage des TGV ainsi que les barres permanentes d’accouplement pour le Métro de Lausanne, qui relient les voitures des lignes de métro automatique. Pour les lignes 1, 4 et 14 du métro parisien, une maintenance préventive est assurée.
La caténaire, une application inattendue
Dans le cadre de ses activités d’infrastructure ferroviaire, Dyna Shock System propose également une application très spécifique destinée aux contrepoids de caténaires, notamment pour le tunnel sous la Manche. Une demande particulière qui répond aux éventuels risques de chute des contrepoids, qui, en rebondissant, peuvent se retrouver sur la voie. « Pour éviter ce scénario, des amortisseurs sont installés au sol dans des couloirs spécifiques. En cas de chute du contrepoids, il est immédiatement amorti par l’appareil au moment de l’impact, ce qui l’empêche de rebondir. »
Un processus exigeant
Toutefois, l’expertise de Dyna Shock System réside dans la phase finale du cycle de production de ses produits qui regroupe : les approvisionnements matières, les phases d’assemblage, de réglage, et de tests. En phase amont, l’usinage des composants d’amortisseurs est sous-traité.Ces opérations sont confiées à des prestataires spécialisés. « Notre technologie est très simple. Elle se compose d’un réservoir, d’une bague de guidage et d’un piston que nous faisons usiner par nos prestataires et nous travaillons avec des certificats matière de la part de nos fournisseurs d’acier ». Contrôlées et inspectées dès leur réception, les pièces usinées sont assemblées puis ajustées sur des bancs d’essai développés en propre par l’entreprise. Les amortisseurs ainsi constitués sont remplis de gomme élastomère et mis sous pression. Chaque exemplaire subit ensuite une batterie de tests afin de valider ses performances par rapport aux calculs d’ingénierie initiaux. « Nos tests ne sont pas qu’une simple formalité. Ils constituent le cœur de notre expertise et la garantie finale de sécurité pour nos clients. »
Simuler des impacts réels
Pour mener à bien cette mission, l’entreprise s’est dotée de trois bancs d’essai, développés avec un partenaire français. Ceux-ci permettent ainsi à l’équipe d’effectuer des tests statiques et dynamiques. Les premiers portent sur un passage sous presse afin de vérifier la conformité technique du produit. Établissant la carte d’identité de celui-ci, cette étape génère une courbe qui permet au client final de comparer les résultats réels avec le corridor de performance défini lors de la commande. Pour aller plus loin, Dyna Shock System effectue des essais qui simulent des situations réelles. « Nos bancs de tests dynamiques nous donnent la possibilité de simuler l’accostage d’un tramway ou d’un train pour nous assurer que l’amortisseur réagit correctement à un impact réel. » Au-delà de l’aspect sécuritaire, ces tests sont indispensables, notamment pour les FAI, et prouvent la fiabilité de la technologie élastomère face aux solutions concurrentes.
Des solutions pour demain
Si les avantages des gommes élastomères sont nombreux, cette technologie semble peiner à convaincre certains industriels. Une impression due à une stratégie de niche et d’indépendance assumée par l’entreprise. Qu’il s’agisse de solutions standard ou sur mesure, Dyna Shock System réalise environ 65 % de son chiffre d’affaires à l’export grâce à un réseau de quinze d’agents à travers le monde. Pour ce qui est du marché français, les collaborations héritées de la période d’activité de l’entreprise Domange-Jarret perdurent, notamment avec la RATP pour les passages sous presse indispensables à la vérification des appareils ou avec les technicentres de la SNCF, comme celui de Saint-Pierre-des-Corps, afin de tester et rénover les cartouches d’attelage des TGV et TER (MI2N) lors des grandes révisions. En revanche, l’entreprise rencontre encore certains freins au niveau national, notamment avec le groupe Alstom. Une situation paradoxale car la PME collabore avec celui-ci à l’échelle européenne. « Nous travaillons avec les entités d’Alstom en Allemagne, en Espagne et en Autriche, mais pas en France car notre structure est a priori trop petite, bien que notre technologie soit utilisée et éprouvée depuis 70 ans. » Enfin, pour préparer l’avenir, Dyna Shock System étudie les éventuels apports de l’IA ou les standards GS1, jugés par Daniela d’Aloïa.
Au pied des ascenseurs de la TourEiffel
Outre le ferroviaire, Dyna Shock System fournit des solutions d’amortissement pour les ouvrages d’art. Parmi ces projets, le plus emblématique pour l’entreprise aura été celui des ascenseurs de la Tour Eiffel qui transportent entre 30 et 40 touristes à chaque trajet. Initialement amortis par des amortisseurs « à huile », ces derniers nécessitaient des interventions fréquentes pour maintenir leur niveau de performance. Des opérations contraignantes en raison d’accès difficiles qui ont bénéficié à la solution proposée par Dyna Shock System.
